近日，在位于陜西榆林的長慶油田天然氣試氣現(xiàn)場，曾經(jīng)映紅夜空的“火炬”已消失不見，一套黃色撬裝設(shè)備與試氣井口無縫銜接，將原本要“付之一炬”的放噴氣經(jīng)除砂、分離后直輸管網(wǎng)回收，全程無明火、無異味。

在傳統(tǒng)氣田開發(fā)中，試氣求產(chǎn)階段需放噴點火，燒掉的是資源，天然氣在火焰中化為烏有，日均浪費天然氣數(shù)萬立方米，同時伴隨著大量二氧化碳、氮氧化物排放，成為能源行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型的痛點。

現(xiàn)在通過給新井連接撬裝回收處理設(shè)備，試氣階段不再點“火炬”實現(xiàn)了試氣回收，讓每一方天然氣“顆粒歸倉”。按照每口井平均“搶”回23萬立方米天然氣計算，截至目前，長慶試氣天然氣回收累計10.6億立方米，收獲的是效益和藍(lán)天。

問：10億立方米天然氣，究竟有多“重”？

我們打個比方，它意味著可以替代標(biāo)準(zhǔn)煤141萬噸，能滿足400萬戶居民一年的用氣量，同時，也意味著減少229萬噸二氧化碳排放，相當(dāng)于為地球“叫停”近50萬輛小轎車全年尾氣排放。

由此可見，這是一場關(guān)乎效益與環(huán)保的嚴(yán)峻考驗。自2018年以來，長慶油田持續(xù)推動技術(shù)突破和管理創(chuàng)新，實現(xiàn)了“資源增產(chǎn)、低碳減排、安全可控”三重效益。

技術(shù)突破：長慶油田自主研發(fā)出集高低壓分離、除砂、計量、減壓于一體的橇裝回收裝置，形成“除砂—分離—減壓—計量”的完整工藝鏈，其核心的“模塊化設(shè)計、高低壓自適應(yīng)調(diào)節(jié)”技術(shù)，使單井回收周期由15天縮短至8天，實現(xiàn)了從“排放末端”到“增產(chǎn)前端”的根本性轉(zhuǎn)變。

目前，長慶油田已率先在國內(nèi)建成試氣天然氣全流程回收體系，累計回收氣井4428口。

管理創(chuàng)新：為實現(xiàn)“應(yīng)收盡收”，長慶油田構(gòu)建了一套全流程精密管控體系：前端“地面先行”，管網(wǎng)提前一年布局；中端“一體化運行”，“試氣+回收”同步作業(yè)；后端制度保障，出臺國內(nèi)首部專項管理辦法，確立了6項行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。多管齊下，新井試氣回收率從初期的不足6%提升至目前的55%。

從一口井的試氣回收，到整個氣田的綠色轉(zhuǎn)型，長慶油田的探索遠(yuǎn)不止于技術(shù)本身，更深刻融入國家能源安全大局。試氣回收的每一方天然氣，都將匯入到保障國家能源安全的“底氣”之中，成為冬季保供背后堅實的力量。

氣田的“火炬”成為了歷史，長慶氣田不僅為國家產(chǎn)出了更多“爭氣糧”，更在源頭上捂緊了“碳口袋”。